上個月日本熊本縣發生了地震，豐田、本田、日產、三菱等廠商均不同程度的受到地震影響，其中豐田最為嚴重。為此，豐田表示在4月18日至23日將全面停產，原因是九州地區的地震導致零部件供應鏈斷裂，沒有足夠的零件來生產新車。也許有人產生疑問，這么大規模的公司為什么供應鏈不做儲備?

　　其實不然，如果你有這樣的疑問，可能你還真不太了解JDM。

　　在日本，許多工廠都奉行豐田的準時制生產(Just In Time)，即只將必要的零件以必要的數量在必要的時間送到生產線，這種模式下不會留有庫存。正是這個原因導致了豐田在震后不能維持生產，而這種看似“不堪一擊”的生產模式，日本汽車工廠卻推行了半個多世紀，它究竟有多大神力呢?

　　時間線要拉回到20世紀40年代后期，日本剛剛吞下二戰戰敗的苦果，經濟的下行壓力使政府果斷采取以汽車為主的制造業來提振經濟的舉措，而當時環境下勞動力，及各種資源短缺是汽車企業面臨的最大困難。時任豐田汽車副總裁大野耐一意識到，當時世界上主流的福特“總動員式生產方式”(一半時間人員和設備、流水線等待零件，另一半時間等零件一運到，全體人員總動員，緊急生產產品)過于浪費資源，單純模仿這種生產模式并不適合日本企業，而是需要一種更靈活，更能適應市場需求且能提高產品競爭力的生產方式。

　　在這種歷史背景下，1953年大野耐一綜合了單件生產和批量生產的特點，以減少傳統模式中生產過剩所引起的浪費，不斷消除庫存為出發點，創造出這種高質量、低消耗的生產方式，即準時制生產，又稱“零庫存生產模式”。

　　找到了適合自己的發展方式，日本車企開始一步步追趕歐美企業，速度令人細思極恐。50年代初日本車企的年產量僅僅為3萬輛，占世界汽車產量的0.3%。到了1990年，日本車企的年產量已達1687萬輛，占世界產量的34.9%。這樣的進步只用了不到40年時間。

　　值得一提的是，“準時制生產”的顯著效果不光表現在產量方面，日本汽車的質量也隨著產量的增長而穩步提升。雖然在1990年日本汽車產量的增速已達到極限，此后的產量和利潤率即被美國企業超越，但在研發、生產制造、零部件采購等方面仍然引領全球，這主要歸功于日本車企在50年代至90年代期間逐步形成的深層競爭力。

　　日本著名汽車行業學者藤本隆宏在其書《能力構筑競爭》中提到，汽車產業并非是會出現革命性劇變的產業，而是以累積性進化為主的產業。日本車企靠1950年之后的40年內積累的產品研發能力，制造能力而逐漸形成了其穩定、強勁的競爭優勢。

　　圖表灰色方框內即為日本車企領先的競爭力

　　汽車行業有句話叫“一輛好車，三分制造，七分銷售”。日本車企靠數十年的穩扎穩打，逐步累積研發制造發面的競爭力，憑借這三分競爭優勢，在上世紀最后20年步入了“黃金時代”，也就是JDM最瘋狂的時代。